Además, ambas máquinas utilizan los mismos componentes, como tornillos de grado C2 y guías lineales de grado SP de PMI, así como controladores de accionamiento y servomotores fabricados por Delta Electronics. La selección de estos componentes garantiza consistencia en precisión, estabilidad y durabilidad entre las dos máquinas.

Introducción a la Máquina

El Wi-530S tiene un tamaño máximo de colocación de pieza de 870 x 540 x 295mm y una capacidad de carga máxima de 700kgs, lo que lo hace adecuado para manejar partes metálicas o moldes más grandes.
Además, ofrece un recorrido en el eje X de 500mm, un recorrido en el eje Y de 300mm, un recorrido en el eje Z de 300mm, un recorrido en el eje U de 100mm y un recorrido en el eje V de 100mm.
En aplicaciones prácticas, el Wi-530S tiene un rango de procesamiento y capacidad más grande en comparación con el Wi-430S, lo que le permite manejar piezas de trabajo más grandes y complejas.
Dependiendo del tamaño de los moldes y piezas de trabajo del cliente, así como del rango de procesamiento requerido, el Wi-530S es más capaz de procesar los siguientes cuatro tipos de aplicaciones industriales:

• Fabricación de Moldes: Esta máquina tiene un potencial significativo en la fabricación de moldes. Puede producir moldes de formas complejas, como moldes de plástico y moldes de metal. Debido a su alta precisión y características de movimiento en múltiples ejes, puede crear moldes de alta calidad.
• Herramientas: En el diseño y fabricación industrial, se necesitan diversas herramientas para pruebas e inspección. Esta máquina puede producir herramientas precisas para apoyar el desarrollo y la producción de productos.
• Fabricación de Piezas Automotrices: Las piezas automotrices suelen tener formas complejas y requieren alta precisión. Esta máquina se puede utilizar para fabricar componentes de motores automotrices, partes del sistema de suspensión, y más.
• Piezas Aeroespaciales: La industria aeroespacial exige alta precisión y durabilidad para sus piezas. Esta máquina puede producir piezas que cumplen con los estándares aeroespaciales, como componentes de motores y partes de fuselaje.

Estructura de Alta Rigidez:

• El cuerpo de la máquina utiliza CAE (Ingeniería Asistida por Computadora) para simular la deformación estructural de cada eje durante la operación real. Por lo tanto, utilizamos una estructura de cuerpo de máquina en forma de T de alta rigidez para reducir problemas de carga y deformación térmica, asegurando una precisión mecánica permanente.
• La fundición se realizó con hierro fundido Meehanite, aliviado de tensiones mediante tratamiento térmico, presenta un diseño de alta rigidez y simétricamente equilibrado para reducir la carga y la deformación térmica.
• La estructura de transmisión general emplea un servomotor de CA de alta potencia (400W), emparejado con el tornillo de bolas y guías lineales de PMI de Taiwán, esta combinación reduce en gran medida los errores de rotación. Y con el ajuste de la compensación de paso y la compensación de holgura en el sistema de control, se asegura la precisión del movimiento de la máquina.

Sistema de Eje de Transmisión de Alta Precisión:

El eje de transmisión utiliza tornillos de bola "doble tuerca" de alta precisión para lograr una alta rigidez, un funcionamiento suave y un error de avance mínimo. Está equipado con un motor servo AC (400W) de alto par y alta respuesta, con una escala óptica de alta resolución Fagor opcional para un control de bucle cerrado completo. Las escalas ópticas se instalan lo más cerca posible de los tornillos de bola, asegurando que cada eje mantenga alta precisión, larga vida útil y excelente estabilidad.

Sistema de entrega de alambre autodesarrollado:

• El diseño estructural especial, combinado con poleas de cerámica de alta dureza, resulta en menos desgaste y una vida útil más larga.
• Con los servomotores AC de Panasonic de Japón, embragues de polvo magnético, motores de recogida de alambre y mecanismos de sujeción de alambre, el sistema puede realizar ajustes precisos para la inestabilidad causada por las vibraciones del alambre, asegurando una entrega estable del alambre y bajas tasas de fallos.
• El sistema de entrega de alambre utiliza motores de tensión constante avanzados para alambre de cobre, asegura la estabilidad de la tensión en todo momento y previene el enredo del alambre de cobre causado por rupturas repentinas durante el funcionamiento normal.
• La sección de entrega de alambre utiliza una estructura de colección estilo conducto. Durante el enhebrado, el flujo de fluido a alta presión guía el alambre de cobre para completar el proceso de enhebrado rápidamente en 3-5 segundos. Además, el uso de mecanismos de rueda de cerámica de alta calidad asegura un desgaste mínimo a lo largo del uso prolongado, eliminando la necesidad de piezas adicionales. Incluso el alambre de cobre de ∅0.1mm puede pasar fácilmente sin enredarse.

Rendimiento y Características del Controlador

● Compensación de ángulo recto: Esta función compensa el ángulo recto y el paralelismo de los planos XY y UV de la máquina de corte por alambre. Después de la compensación, la precisión del ángulo recto de la máquina puede alcanzar dentro de ±1.5μm/300mm.
● Cinco tipos de líneas de asistencia en las esquinas: Contiene funciones adicionales de líneas de asistencia en las esquinas en comparación con otras máquinas de corte por alambre:
0 - Punto de intersección
1 - <90 grados (tangente) => Función adicional
2 - <90 grados (arco) => Función adicional
3 - Tangente => Función adicional
4 - Arco => Función adicional
● Control difuso G95: Logra más del 95% de la velocidad de operación manual, o incluso mejor.
● 212 conjuntos de parámetros de mecanizado ultrafino: Proporciona 212 conjuntos de parámetros de mecanizado ultrafino que se pueden ajustar según diferentes necesidades de corte.
● 10 conjuntos de parámetros de mecanizado de desaceleración de arco: Cambia automáticamente los parámetros de mecanizado según el radio de arco establecido por el usuario.
● 10 conjuntos de parámetros de mecanizado de desaceleración en las esquinas: Cambia automáticamente los parámetros de mecanizado según el ángulo de esquina establecido por el usuario.
● Interfaz de Acceso Ethernet: Proporciona una interfaz Ethernet para acceder a grandes cantidades de datos de mecanizado.
● 100 Conjuntos de Registros del Sistema de Coordenadas (Incluyendo G54 ~ G59): Los sistemas tradicionales de corte por alambre solo proporcionan 6 conjuntos de registros de coordenadas (G54 ~ G59). JSEDM El Sistema de Corte por Alambre ofrece hasta 100 conjuntos de registros del sistema de coordenadas, que se pueden utilizar para movimientos de posicionamiento.
● Pantalla Gráfica Dinámica en 3D: Simula gráficos en 3D y permite hacer zoom, ampliación regional y rotación para una visualización detallada.
● Interfaz de Operación Táctil: Utiliza una pantalla táctil industrial de 15 pulgadas y alta resolución con una interfaz intuitiva, reduciendo significativamente el tiempo de aprendizaje del operador.
● Interfaz de Operación Simple: En comparación con el menú de operación de múltiples capas tradicional de DOS, el Sistema de Corte de Alambre simplifica significativamente la interfaz de operación y añade un área de teclas de acceso rápido para centralizar las teclas de función comúnmente utilizadas, reduciendo efectivamente el tiempo de aprendizaje y la dificultad de operación.
● Pasos de calibración simplificados: La mayoría de las funciones solo requieren de 2 a 3 pasos para iniciar el proceso de calibración, lo que simplifica el flujo de operación y acorta el tiempo de calibración.
● Información de Mantenimiento: Registra seis tipos de información de mantenimiento, recordando oportunamente al operador que reemplace los consumibles. La información de mantenimiento incluye: 1. Longitud de uso del alambre de cobre, 2. Tiempo de uso del cubo de alambre de desecho, 3. Tiempo de uso del filtro del tanque de agua, 4. Tiempo de uso del alimentador electrónico, 5. Tiempo de uso de la resina de intercambio iónico, 6. Tiempo de uso de la mesa de trabajo.
● Función POS: Cuando esta función se activa durante el mecanizado, acelera automáticamente la máquina cuando la pieza de trabajo no está en su camino y reanuda la velocidad de mecanizado una vez que toca la pieza de trabajo y comienza el corte. Esta función reduce en gran medida el tiempo de mecanizado.

Galería

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  La simulación de imagen 2.5D permite a los clientes rastrear fácilmente el estado actual de corte, especialmente en cortes en ángulo y formas anormales con diferencia de forma superior-inferior.

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  Interfaz de calibración multifuncional equipada con explicaciones gráficas, facilitando el aprendizaje y la operación para los usuarios.

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  Los registros de mantenimiento basados en el tiempo permiten a los clientes reemplazar consumibles en el momento adecuado, mejorando la estabilidad del mecanizado.

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  Los registros de mantenimiento basados en el tiempo permiten a los clientes reemplazar consumibles en el momento adecuado, mejorando la estabilidad del mecanizado.

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  Con la hoja de datos de parámetros de mecanizado, los clientes pueden consultar los parámetros integrados y seleccionar condiciones de mecanizado adecuadas según el diámetro del alambre, el número de pasadas de mecanizado y el tipo de material.