기계 소개

EB750L은 EDM 가공에서 두드러지게 만드는 여러 가지 기능을 가지고 있습니다. 첫째, 이동하는 기둥 구조 디자인은 더 넓은 이동 공간을 제공하여 EB750L이 더 크고 무거운 작업물을 처리할 수 있게 하여 더 넓은 가공 범위에 대한 요구를 충족합니다. 또한, 후방 균형추 시스템은 Z축의 안정성을 보장하여 무거운 전극을 사용하더라도 가공 정확도를 유지합니다. 또한 고객은 필요에 따라 오일 플러싱 또는 오일 침지 가공 방법 중에서 선택할 수 있어 가공의 유연성과 적응성을 향상시킵니다.
 
EB750L은 다양한 용도로 사용됩니다. 아래는 몇 가지 예시입니다:

• 산업용 저장 박스 금형: EB750L은 저장 박스의 구조를 정밀하게 가공하여 정확한 치수, 내구성 및 강도를 보장합니다.
• 공구 상자 금형: 이 금형에는 EDM을 통한 판 가공이 필요한 수많은 보강 리브가 포함되어 있습니다.
• 프린터 용지 공급 클립 금형: 용지 조정 트랙의 직각, 마킹 및 용지 클립 자체의 질감은 모두 EDM을 사용하여 형성해야 합니다.

고강성 구조:

• 이 기계는 최대 3000kgs의 작업물을 지지할 수 있는 고강성 이동 기둥 구조를 채택하여 기계 하중 및 열 변형과 관련된 문제를 줄이고 장기적인 정밀성을 보장합니다.
• 미한나이트 주철로 제작된 이 기계는 스트레스 완화 열처리를 거쳐 높은 강성과 대칭적으로 균형 잡힌 베이스 디자인을 제공합니다. 작업대는 열처리 및 정밀 연마되어 내마모성이 뛰어나며, 무거운 하중에서도 평탄함을 유지합니다.
• 기본 설계는 이동하는 기둥(불헤드 타입) 구조를 활용하여 이동 중에도 테이블 위 작업물의 평탄성이 영향을 받지 않도록 하여 최적의 작업 정밀도를 제공합니다. 견고한 기본 설계는 장기간의 중량 하중에도 변형을 방지합니다.

넓은 선형 가이드 스팬과 정밀 볼 스크류:

• X축과 Y축은 저마찰 선형 가이드를 사용하여 기계의 정밀성과 이동 중 원활한 작동을 보장합니다. 넓은 선형 가이드와 스팬은 특히 리밍 및 벡터 가공 중 장기적인 앞뒤 및 좌우 이동 동안 기계의 정밀도(백래시 값)를 유지하면서 정확한 위치 지정과 피드 데이터를 보장합니다.
• X축 리니어 가이드(Ψ 30mm)는 기계의 중간 베이스에 장착되어 설치 시 평탄성을 보장하고 가이드의 수명을 연장하여 기계의 정확성을 유지합니다.
• Y축 리니어 가이드(Ψ 30mm)는 기계의 상단 베이스에 설치되어 설치 시 평탄성을 보장하고 경량화(하중 없이)하여 마찰을 줄이고 수명을 연장하여 기계의 정확성을 영구적으로 보장합니다.
• X축(Ψ 32mm)과 Y축(Ψ 32mm)은 정밀 등급의 볼 스크류와 저마찰 리니어 가이드를 결합하여 기계의 정확성을 보장합니다.

정밀 스핀들:

• 스핀들 섹션은 대형 전극 가공 시 안정성을 보장하기 위해 일체형 주조 설계를 특징으로 합니다. 또한 합금강 가이드(Ψ 30mm)와 롤러 베어링을 결합하여 마찰을 최소화하고 스핀들 이송 정확성을 보장합니다.
• 스핀들 타워는 400W 서보 모터로 장착되어 스핀들 작동을 더 경량화(균형추 없이)하고 작동 중 정밀한 이송을 보장하며 볼 스크류(Ψ 25mm)의 수명을 연장합니다.

C축 기능 및 응용:

• C축은 고정밀 위치 결정 기능을 제공하여 가공 중 부품의 정확한 위치 결정 및 회전을 가능하게 합니다. 이는 회전 가공이 필요한 부품에서 더 정밀한 가공과 더 나은 결과를 가능하게 합니다.
• C축은 고정 각도로 가공하는 인덱싱 가공을 수행할 수 있습니다. 이는 주기적 또는 반복적인 가공이 필요한 부품에 특히 유용하여 일관성과 효율성을 향상시킵니다.
• 복잡한 나사 구조를 가진 부품의 경우 C축이 나사 가공을 용이하게 할 수 있습니다. 이러한 나사 구조는 다양한 각도로 가공이 필요한 독특한 형태를 가질 수 있으며, C축의 회전 기능은 정밀한 나사 가공을 가능하게 합니다.

자동 공구 교환기(ATC)와 자동화의 장점:

• 빠르고 정확한 공구 교환을 가능하게 하여 공구 교환 시간을 줄이고 가공 효율성을 높입니다.
• 모든 공구 교환에서 정확성을 보장하여 인적 요인으로 인한 오류를 피하고, 그 결과 가공 정확성을 향상시킵니다.
• 가공 과정 중 자동으로 공구 교환을 완료할 수 있어 가동 중지 시간을 줄이고 기계 가동 시간을 증가시킵니다.
• 수동 개입의 필요성을 최소화하여 인력 요구 사항을 줄이고 인적 작업으로 인한 오류 및 사고의 위험을 낮춥니다.

컨트롤러 성능 및 기능

● 자동 색인화: 시스템은 사용자가 재료 유형과 영역을 직접 선택하고, 가공 깊이와 시작 높이를 입력한 다음, 가공 프로그램을 생성하기 위한 최적 조건을 자동으로 검색할 수 있도록 합니다. 사용자는 생성된 프로그램을 편집하고 저장할 수 있으며, 원본 데이터베이스 내용을 변경하지 않고도 향후 사용을 위해 다시 로드할 수 있습니다.
● 고효율 방전 모듈: 방전 회로는 MOSFET 트랜지스터와 빠른 방전 장치(POWER SINK)를 사용하여 가공 효율성을 높이고 전극 마모를 줄입니다. 가공 회로는 방전 조건의 빠른 모니터링(단일 방전 파형 모니터링까지)을 위해 FPGA IC 구성 요소를 사용하여 탄소 축적(ARC)을 보다 효과적으로 방지합니다. 사용자는 가공 효율성을 더욱 향상시키기 위해 ARC 전압 수준, ARC 시간 및 ARC 감도를 설정할 수 있습니다. 또한, ARC가 발생할 때 사용자가 가공 매개변수를 자동으로 조정할 수 있도록 돕는 2단계 간격 및 2단계 오프타임 기능을 제공합니다. 이는 가공 효율성을 향상시킵니다. 이러한 기능과 디자인은 가공 효율성을 향상시키고 마모를 줄이며 더 나은 조작성과 안정성을 제공하는 것을 목표로 합니다.
● 서보 제어: 서보 제어 시스템은 DSP 디지털 처리를 사용하여 더 빠른 응답 시간을 제공하며, 루프 제어는 0.2ms마다 발생하여 PC 기반 컨트롤러의 일반적인 1ms 이상의 응답 시간보다 빠릅니다. 이 특성은 가공 중 스핀들 안정성을 향상시켜 기계 작동을 더욱 부드럽게 합니다.
 
또한, CNC EDM 기계는 다단계 이물질 제거 모드를 제공하여 깊은 구멍 가공 및 얇은 시트 가공에 적합하며, 보다 유연한 가공 옵션을 제공합니다.
또한, 서보 보호 기능은 금형 파손과 같은 부적절한 사용자 조작으로 인한 전극 손상을 방지하는 중요한 기능입니다. 이 보호 기능은 가공 과정에서 전극의 안전성과 수명을 보장합니다.
이 결합된 기능들은 CNC EDM 기계의 서보 제어를 더 유연하고 안정적이며 안전하게 만들어 다양한 가공 요구를 충족시키면서 고품질 가공 결과를 보장합니다.

갤러리

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  이 인터페이스에서는 벡터 가공, 궤도 가공, 측면 배치 및 직사각형 가공과 같은 다양한 가공 프로그램을 입력할 수 있습니다.

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  AI 자동 인덱싱 기능은 사용자가 가공할 재료와 영역을 직접 선택할 수 있게 해줍니다. 가공 깊이와 시작 높이를 입력한 후, 시스템은 최적의 조건을 자동으로 검색합니다.

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  원페이지 다기능 보정에는 엣지 찾기, 내부 홀 찾기, 외부 원 찾기, 정점 찾기 및 원 중심 찾기가 포함됩니다.

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  화재 센서가 불꽃을 감지하면 경고 신호를 보내고 기계를 일시 정지시켜 화재 발생을 방지합니다.

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  작업대가 과도한 오일 온도로 인해 불이 붙으면 소화기가 작동하여 불을 끄고, 화재 센서 외에 두 번째 보호층을 제공합니다.

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  조정 가능한 전극 헤드는 전극 교체와 평행도 및 수직성 조정을 신속하게 할 수 있게 해줍니다.

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  삼조 챔버는 유전체 액체가 조를 통해 직접 통과하고 전극을 따라 금형으로 흐르도록 하여 이물질 제거 효율을 높입니다.

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  수직 필터 카트리지 디자인은 필터 교체를 용이하게 하고 교체 중 필터가 파손되는 것을 방지하여 오일과 금속 이물질의 유출을 피합니다.