기계 소개

Wi-640S는 600 / 450 / 350 / 100 / 100mm의 XYZUV 이동 범위를 가지고 있어 상대적으로 큰 작업물을 처리할 수 있습니다. 두께가 130mm인 작업물의 경우 최대 절단 각도가 ± 22.5도에 도달할 수 있어 Wi-640S는 높은 절단 정밀도를 유지하면서 경사형 또는 복잡한 형태의 부품을 생산할 수 있습니다. 또한, 표준 0.5 마이크론 광학 스케일은 가공 정확도와 절단 안정성을 보장하여 전반적인 가공 품질을 향상시킵니다.
 
표준 플라스틱 및 스탬핑 금형 가공을 넘어, Wi-640S는 두 가지 독특한 적용 사례를 가지고 있습니다.

• 항공우주 원형 브레이크 패드: 이 작업물의 크기가 더 크기 때문에 가공을 위해 Wi-640S를 사용해야 합니다. 단순한 단일 절단 작업처럼 보일 수 있지만, 여러 EDM 매개변수의 조정이 필요합니다. 이 작업물은 스테인리스 스틸, 브레이크 복합 재료 및 전도성 접착제의 세 가지 서로 다른 재료로 구성되어 있습니다. 접착제 및 브레이크 복합 재료에는 비전도성 물질이 포함되어 있어, 이로 인해 와이어가 끊어지기 쉬우며 절단 시 눈에 띄는 와이어 자국이 남습니다. 첨단 절단 기술, 가공 기법 및 회전 축 절단을 활용하여, 우리는 이 항공우주 소모품의 대량 생산에 성공했습니다.
• 대형 히트 싱크 가공: 이러한 히트 싱크는 크기가 크고 절단 중 변형되는 경향이 있어 매우 엄격한 가공 조건이 필요합니다. 히트 싱크의 표면은 외부 절단 외에 마무리 절단이 필요하며, 형태는 여러 개의 아치 모양 섹션으로 구성됩니다. 그러나 크기와 특수한 형태로 인해 이러한 아치 조각은 가공 과정에서 비틀림과 변형이 발생하기 쉽습니다. 따라서 처리의 정확성과 품질을 보장하기 위해 우리는 특별한 기술과 프로세스를 사용해야 합니다.

고강성 구조:

• 기계 본체는 실제 작동 중 각 축의 구조 변형을 시뮬레이션하기 위해 CAE(Computer-Aided Engineering)를 활용합니다. 따라서 우리는 하중 및 열 변형 문제를 줄이기 위해 고강성 T자형 기계 본체 구조를 사용하여 영구적인 기계적 정확성을 보장합니다.
• 주조는 미하나이트 주철로 이루어졌으며, 열처리를 통해 응력을 완화하였고, 하중과 열 변형을 줄이기 위해 높은 강성과 대칭적으로 균형 잡힌 디자인을 특징으로 합니다.
• 전체 전송 구조는 고출력 AC(400W) 서보 모터를 사용하며, 대만의 PMI 볼스크류와 리니어 가이드를 결합하여 회전 오차를 크게 줄입니다. 또한 제어 시스템에서 피치 보상 및 백래시 보정을 조정함으로써 기계의 움직임 정밀성을 보장합니다.

고정밀 드라이브 샤프트 시스템:

드라이브 샤프트는 높은 강성, 부드러운 작동 및 최소한의 리드 오차를 달성하기 위해 매우 정밀한 "더블 너트" 볼 스크류를 사용합니다. 고토크, 고반응 AC(400W) 서보 모터가 장착되어 있으며, 전체 폐쇄 루프 제어를 위한 선택적 파고르 고해상도 광학 스케일이 있습니다. 광학 스케일은 볼 스크류에 최대한 가깝게 설치되어 각 축이 높은 정밀도, 긴 수명 및 우수한 안정성을 유지하도록 보장합니다.

자체 개발한 와이어 배달 시스템:

• 특별한 구조 설계와 고경도 세라믹 풀리의 조합으로 마모가 적고 수명이 길어집니다.
• 일본 파나소닉 AC 서보 모터, 자기 분말 클러치, 와이어 수집 모터 및 와이어 클램핑 메커니즘을 사용하여 시스템은 와이어 진동으로 인한 불안정성을 정확하게 조정할 수 있어 안정적인 와이어 공급과 낮은 고장률을 보장합니다.
• 전선 배달 시스템은 구리 전선을 위한 고급 상수 장력 모터를 사용하여 항상 장력 안정성을 보장하고 정상 작동 중 갑작스러운 단선으로 인한 구리 전선 엉킴을 방지합니다.
• 전선 배달 섹션은 관식 수집 구조를 활용합니다. 스레딩 과정에서 고압 유체 흐름이 구리 전선을 안내하여 3-5초 이내에 스레딩 과정을 신속하게 완료합니다. 또한, 고품질 세라믹 휠 메커니즘을 사용하여 장기 사용 시 마모를 최소화하여 추가 부품이 필요하지 않습니다. ∅0.1mm 구리 전선도 엉키지 않고 쉽게 통과할 수 있습니다.

컨트롤러 성능 및 기능

● 직각 보정: 이 기능은 와이어 절단기의 XY 및 UV 평면의 직각과 평행도를 보정합니다. 보정 후 기계의 직각 정확도는 ±1.5μm/300mm 이내에 도달할 수 있습니다.
● 코너 보조선의 다섯 가지 유형: 다른 와이어 절단 기계에 비해 추가적인 코너 보조선 기능을 포함합니다:
0 - 교차점
1 - <90도 (접선) => 추가 기능
2 - <90도 (호) => 추가 기능
3 - 접선 => 추가 기능
4 - 호 => 추가 기능
● 퍼지 G95 제어: 수동 작동 속도의 95% 이상을 달성하거나 그보다 더 나은 성능을 제공합니다.
● 212세트의 초정밀 가공 매개변수: 다양한 절단 요구에 따라 조정할 수 있는 212세트의 초정밀 가공 매개변수를 제공합니다.
● 10세트의 호 감속 가공 매개변수: 사용자가 설정한 호 반경에 따라 가공 매개변수를 자동으로 전환합니다.
● 10세트의 코너 감속 가공 매개변수: 사용자가 설정한 코너 각도에 따라 가공 매개변수를 자동으로 전환합니다.
● 이더넷 액세스 인터페이스: 대량의 가공 데이터에 접근하기 위한 이더넷 인터페이스를 제공합니다.
● 100개의 좌표 시스템 기록 세트 (G54 ~ G59 포함): 전통적인 와이어 절단 시스템은 6개의 좌표 기록 세트 (G54 ~ G59)만 제공합니다. JSEDM 와이어 절단 시스템은 최대 100개의 좌표 시스템 기록 세트를 제공하며, 이는 위치 이동에 사용할 수 있습니다.
● 동적 3D 그래픽 디스플레이: 3D에서 그래픽을 시뮬레이션하고 확대, 지역 확대 및 회전을 통해 세부적으로 볼 수 있습니다.
● 터치 조작 인터페이스: 직관적인 인터페이스를 갖춘 15인치 고해상도 산업용 터치 스크린을 사용하여 운영자의 학습 시간을 크게 단축합니다.
● 간단한 조작 인터페이스: 전통적인 DOS 다층 조작 메뉴에 비해 와이어 커팅 시스템은 조작 인터페이스를 크게 단순화하고 자주 사용하는 기능 키를 중앙 집중화하기 위해 핫키 영역을 추가하여 학습 시간과 조작 난이도를 효과적으로 줄입니다.
● 간소화된 보정 단계: 대부분의 기능은 보정 프로세스를 시작하는 데 2-3단계만 필요하므로 작업 흐름이 간소화되고 보정 시간이 단축됩니다.
● 유지보수 정보: 6가지 유형의 유지보수 정보를 기록하여 운영자에게 소모품 교체를 적시에 알립니다. 유지보수 정보에는 다음이 포함됩니다: 1. 구리선 사용 길이, 2. 폐선 통 사용 시간, 3. 물탱크 필터 사용 시간, 4. 전자 공급기 사용 시간, 5. 이온 교환 수지 사용 시간, 6. 작업대 사용 시간.
● POS 기능: 이 기능이 가공 중에 활성화되면, 작업물이 경로에 없을 때 기계의 속도를 자동으로 높이고, 작업물에 닿고 절단이 시작되면 가공 속도를 다시 회복합니다. 이 기능은 가공 시간을 크게 단축시킵니다.

갤러리

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  2.5D 이미지 시뮬레이션을 통해 고객은 특히 테이퍼 절단 및 상하 형태 차이가 있는 비정형 절단에서 현재 절단 상태를 쉽게 추적할 수 있습니다.

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  그래픽 설명이 포함된 다기능 보정 인터페이스로, 사용자가 쉽게 배우고 조작할 수 있습니다.

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  시간 기반 유지보수 기록을 통해 고객은 소모품을 정기적으로 교체하여 가공 안정성을 높일 수 있습니다.

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  시간 기반 유지보수 기록을 통해 고객은 소모품을 정기적으로 교체하여 가공 안정성을 높일 수 있습니다.

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  가공 매개변수 데이터 시트를 통해 고객은 내장된 매개변수를 참조하고 와이어 직경, 가공 패스 수 및 재료 유형에 따라 적합한 가공 조건을 선택할 수 있습니다.